Bautechnischer Korrosionsschutz an metallischen Fassaden

9. September 2010 0 By admin

Neben den passiven Maßnahmen zum Korrosionsschutz, wie den Einsatz von Lacken und speziellen Pflegemitteln kommen in der Praxis auch bautechnische Alternativen zur Anwendung. Dabei handelt es sich in erster Linie um sogenannte Opferschichten, die die Aufgabe der Lacke übernehmen sollen.

Opferschichten beim Korrosionsschutz

Eine Möglichkeit, die besonders in der Architektur häufig Anwendung findet, ist das Prinzip der Opferschicht. In der Vergangenheit eher selten eingesetzt dient es dazu, die Strukturen der Metallfassade zu erhalten und gleichzeitig einen wirkungsvollen Korrosionsschutz zu bieten.

Das Prinzip der Opferschicht ist eigentlich recht einfach. Vor die Fassade wird eine Schutzschicht aus einem meist einfachen Material aufgebaut, um schädliche Witterungseinflüsse wie Regen abhalten zu können. Besonders wichtig ist dieser Schutz an direkten Küstenregionen, wo das salzhaltige Wasser große Schäden an den Gebäuden anrichten können.

Als Opferschicht wird in erster Linie Glas verwendet, da das Material durchsichtig ist, eine glatte Oberfläche besitzt und verhältnismäßig kostengünstig ist. Weiterhin hat Glas den Vorteil, dass es elegant und schlicht aussieht, was dem aktuellen Trend in der Architektur entspricht.

Demnach werden durch die Ummantelung der eigentlichen Gebäudefassade sowohl Maßnahmen zum Korrosionsschutz als auch ästhetische Baumaßnahmen miteinander verbunden.

Da vorgezogene Glasfassaden nicht luftdicht mit dem Gebäude abschließen, ist eine Kombination des bautechnischen mit einem passiven Korrosionsschutz sinnvoll. Somit kann für die darunter liegenden Metallelemente eine optimale Schutzwirkung erreicht werden.

Testverfahren zur Korrosionsbeständigkeit

Eine Möglichkeit, um die Beständigkeit gegen Korrosion testen zu können, ist der Salznebeltest. Hier werden die zu testenden Materialien einer salzhaltigen Nebelatmoshäre ausgesetzt. Die übliche Dauer des Tests beträgt zwischen 96 und 1.000 Stunden. Alle 24 Stunden wird das Verfahren unterbrochen und das Material auf Schäden untersucht. Simuliert werden durch diese Bedingungen Extremsituationen an viel befahrenen Straßen und Meereswasserregionen. Erst nach Bestehen des Tests, wird der Werkstoff zur Verwendung freigegeben. Alternativ kann auch ein Schadgastest durchgeführt werden, um den Korrosionsschutz zu überprüfen.